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这几项航空叶片最新检测技术，计量人用了都在点赞

2021-10-18

中国电源产业网

导语：海克斯康以“推动以质量为核心的智能制造”为核心，打造了完整的智能制造生态系统，实现覆盖设计、生产以及检测的

航空发动机作为顶级的工业造物，被誉为现代工业皇冠上的明珠。航空发动机零部件，必须要在1000℃以上的高温与高应力的条件下保持上万小时的优异性能，其稳定性与质量要求可想而知。

航空发动机的核心部件叶片与叶轮，是典型的三维自由曲面零件，在尺寸形状检测领域中，这类零件的高精度检测是行业的一级难题，测量装备与分析评价软件都必须完全过关。在长时期的实践中，许多优秀的检测技术不断涌现。近期，海克斯康发布涡轮叶片、叶轮最新检测技术，攻克目前行业内普遍存在的几大难题。

一般而言，在实际测量的叶型轮廓中会包含有气膜孔和尾缘窄槽开口区域的点，如何能排除气膜孔和尾缘开口处的干扰准确计算出叶型几何参数便成了涡轮叶片的检测难点。海克斯康推出的全新叶片分析软件（BladeAnalysis）可以完美解决此难题。

01 智能气膜孔识别与修复技术

目前涡轮叶片气膜孔加工后的形状、位置与理论值会存在一定差异，在实际测量中得到的气膜孔区域的实测

BladeAnalysis软件提供一键式操作，通过气膜孔识别算法模拟人工识别分辨气膜孔的逻辑，基于决策树原理在实测数据中搜索匹配，实现高精度识别。同时，可以对搜索到的气膜孔区域的点进行删除，并自动插值拟合缝补删除区域，最大程度模拟出不含气膜孔的叶型轮廓，从而实现对叶型几何参数的分析和计算。

02 尾缘开口定位与拟合评价技术

尾缘窄槽在实际检测中的检测要求不高，却是叶片分析中较棘手的问题。在该类零件实际测量时，为了提高检测效率，会采用测针直接划过窄槽区域的方式进行截面测量。如果不对尾缘窄槽区域的实测值进行处理，叶型拟合和计算轮廓度时会受到该区域的影响，无法反映出叶型真实的加工状态。

通过BladeAnalysis软件对尾缘窄槽区域进行处理后可以完美解决该问题。BladeAnalysis软件采用最优搜索算法，根据尾缘窄槽的理论区域，通过最佳拟合匹配，查找实测值的尾缘窄槽区域，使实际找到的尾缘窄槽区域尽可能与零件实际加工状态匹配，可最大限度的反映叶型其它区域的真实加工状态。

叶轮通常要求全尺寸检测，项目较多，如果采用单点测量，则会耗费大量的时间，无法从效率上满足要求。叶轮叶片自由曲面扭曲严重，测量时极易发生干涉，且叶片上的坐标点属于空间三维曲面上的点，测量时应采用三维补偿，轮廓度评价时需要采用六维最佳拟合，对测量软件算法和机器精度要求很高。

三坐标测量机加转台四轴联动，在狭窄的测量空间完成复杂零件的连续四轴扫描。

通过智能锁定扫描技术，可自动识别零件偏差，调整运行速度直到到达理想形状。

VHSS变速扫描多线程处理

VHSS可变速扫描，根据曲率变化，自动调整速度，实现尽可能的快，有必要则慢！

通过多线程技术，不同CPU分别负责测量与分析，并行处理。

全新三维补偿带拓扑图报告

叶轮检测模块专用高精度曲面补偿命令ImpellerRco完成曲面半径补偿，速度快精度高。

一个叶片包括两张报告，压力面和吸力面的轮廓度和厚度，所有测量点显示在拓扑图上。

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编辑：中国电源产业网

来源：《电源工业》编辑部

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